현대 금속 가공에서 스테인레스 스틸과 탄소강은 가장 일반적으로 사용되는 재료로 남아 있습니다. 그러나 비철 금속에 대한 수요가 증가함에 따라 많은 제조업체는 알루미늄, 구리, 황동 및 기타 고 반사 재료를 처리하고 있습니다. 파이버 레이저 커팅 머신을 구매할 때 고객은 종종 다음과 같이 묻습니다.알루미늄과 구리와 같은 고 반사 금속을 효과적으로자를 수 있습니까?
대답은 예입니다. 섬유 레이저 절단 기술은 최근 몇 년 동안 크게 발전하여 반사 재료를 처리하는 능력을 향상 시켰습니다. 그러나 이러한 금속을 자르려면 최적의 결과를 보장하고 레이저 시스템의 손상을 피하기 위해 적절한 기계 구성, 매개 변수 조정 및 운영자 전문 지식이 필요합니다.
고 반사 재료는 무엇입니까?
고 반사 재료는 강한 빛 반사율을 가진 금속으로, 이들은 레이저 빔의 에너지를 흡수하는 대신 반영한다는 것을 의미합니다. 이 특성은 에너지 흡수가 불충분하면 절단 품질이 저하, 불안정한 처리 또는 레이저 소스 손상으로 이어질 수 있기 때문에 레이저 절단이 더 어려워집니다.
재료가 반사적인지 확인하는 방법은 무엇입니까?
1. 저항성 측정
물질의 전도도는 저항에 반비례합니다. 저항력이 낮은 금속 (높은 전도도)은 일반적으로 더 반사적입니다. 일반적인 예는 다음과 같습니다.
- 구리(매우 높은 전도도)
- 알류미늄(높은 전도도)
- 황동 및 청동(보통 ~ 높은 전도도)
대조적으로, 탄소강과 스테인레스 스틸은 저항력이 높아서 섬유 레이저로 더 쉽게 절단 할 수 있습니다.
2. 표면 부드러움
매끄럽고 광택이 나는 표면은 거칠거나 산화 된 광선보다 더 많은 레이저 광을 반사합니다. 예를 들어:
- 미러가 완성 된 스테인레스 스틸일반적으로 절단하기 쉽지만 반사 재료처럼 행동합니다.
- 양극 또는 페인트 알루미늄처리되지 않은 알루미늄보다 더 많은 레이저 에너지를 흡수합니다.
재료의 표면이 너무 매끄 럽면 특수 레이저 설정이 필요하거나 가스를 지원하여 절단 효율을 향상시킬 수 있습니다.
3. 재료의 온도와 상태
재료의 흡수율은 온도에 따라 변합니다.
- 냉\/고체 상태- 레이저 흡수가 낮습니다.
- 가열\/용융 상태- 흡수가 높아서 절단을보다 효율적으로 만듭니다.
예열 또는 펄스 레이저 모드를 사용하면 반사 금속의 절단 성능을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.
4. 레이저 파장 호환성
섬유 레이저 (일반적으로 1070 nm 파장)는 Co₂ 레이저보다 반사 금속을 절단하는 데 더 효과적입니다. 그러나 일부 고출력 섬유 레이저는 여전히 구리와 같은 초현실적 재료로 도전에 직면합니다. 전력 설정, 펄스 주파수 및 가스 보조 가스 (예 : 질소 또는 산소)는 절단 성능을 향상시킬 수 있습니다.
고 반사 금속 절단에 어려움
현대식 섬유 레이저는 알루미늄과 구리를 처리 할 수 있지만 특정 위험은 여전히 남아 있습니다.
- 레이저 손상- 과도한 반사 빛은 레이저 광학 또는 절단 헤드를 손상시킬 수 있습니다.
- 불안정한 절단- 일관되지 않은 에너지 흡수는 거친 가장자리 또는 불완전한 절단을 유발할 수 있습니다.
- 시스템 종료-일부 레이저 기계는 과도한 역 반사를 감지하여 손상을 방지 할 때 자동으로 종료됩니다.
효과적인 절단을위한 솔루션
고품질 컷을 보장하고 기계를 보호하기 위해 :
- 반사 방지 레이저 헤드를 사용하십시오- 반사 보호 기능을 갖춘 특수 절단 헤드는 손상 위험을 줄입니다.
- 절단 매개 변수를 최적화합니다- 재료 두께에 따라 전력, 속도 및 주파수를 조정하십시오.
- 보조 가스를 적용하십시오- 질소 또는 압축 공기는 용융 물질을 제거하고 가장자리 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다.
- 운영자 기술-숙련 된 기술자는 다양한 재료에 대한 설정을 미세 조정할 수 있습니다.
결론
섬유 레이저 절단 기계는 알루미늄 및 구리와 같은 고 반사 금속을 처리 할 수 있지만 성공은 적절한 기계 구성, 매개 변수 조정 및 숙련 된 작동에 달려 있습니다. 재료 특성을 이해하고 올바른 기술을 구현함으로써 제조업체는 레이저 장비의 수명을 연장하면서 정확한 컷을 달성 할 수 있습니다.
최적의 결과를 얻으려면 항상 레이저 기계 공급 업체와 상담하고 반사 재료를 절단하기위한 모범 사례를 따르십시오. 더 알고 싶다면 저희에게 연락하십시오 rayther@raytherlasercutter.com
-- Rayther Laser Allen Wang