레이저 절단 시 버의 발생은 가공물의 정밀도와 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 후속 연삭 공정의 비용도 증가시킵니다. 버-없는 가공을 달성하려면 장비 매개변수, 재료 특성, 공정 최적화 등 다양한 차원의 공동 제어가 필요합니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.
1. 레이저 매개변수를 정확하게 일치시켜 에너지 출력을 제어합니다.
버를 방지하려면 레이저 매개변수의 합리성이 중요합니다. 첫째로,레이저 출력은 재료 두께에 맞게 조정되어야 합니다.: 전력이 부족하면 재료가 불완전하게 절단되어 -용융되지 않은 금속이 버(burr)로 남게 됩니다. 과도한 힘은-재료의 과도한 용융을 초래할 수 있으며, 냉각된 액체 금속은 결절성 버를 형성할 수 있습니다. 예를 들어, 두께가 1~3mm인 저{3}}탄소강을 절단할 때는 일반적으로 전력을 1500~3000W로 설정하고, 두께가 5~10mm인 경우 전력을 3000~6000W로 높여야 합니다.
둘째,절단 속도와 주파수를 조정: 속도가 너무 느리면 재료에 대한 레이저 조사 시간이 길어지고 열 영향 영역이-확장되며 가장자리에 버가 쉽게 발생합니다. 속도가 너무 빠르면 절단이 불완전해질 수 있습니다. 일반적으로 얇은 판은 고속 및 고주파에 적합합니다(예: 1-2mm 강판의 경우 속도는 10-15m/min, 주파수는 5000-10000Hz). 반면 두꺼운 판은 더 낮은 속도와 더 낮은 주파수가 필요합니다(예: 8mm 강판의 경우 속도는 1-3m/min, 주파수는 1000-3000Hz).
게다가,초점 위치 최적화: 초점이 너무-깊으면 에너지가 분산되어 절단 상단과 하단 부분의 너비가 고르지 않게 되고 하단에 버가 쉽게 남게 됩니다. 초점이 너무-얕으면 표면이 과도하게 녹게 됩니다. 금속을 절단할 때 초점은 일반적으로 재료 표면에서 0.5{4}}1mm 아래에 있어야 하며, 비금속 재료의 경우 적절하게 위쪽으로 이동할 수 있습니다.
2. 슬래그 제거 효과를 높이기 위한 보조가스의 합리적 선택
보조 가스는 레이저 절단 중에 슬래그를 불어내고 작업물을 냉각시키는 역할을 합니다. 유형, 압력 및 흐름은 버 형성에 직접적인 영향을 미칩니다.탄소강과 같은 철금속의 경우 보조 가스로 산소가 선호됩니다.: 산소는 금속과 산화적으로 반응하여 절단을 돕기 위해 추가 열을 방출할 수 있으며, 동시에 고압-산소는 슬래그를 빠르게 날려 잔류물을 줄일 수 있습니다. 그러나 산소 압력은 일반적으로 0.3-0.8MPa 사이로 제어되어야 합니다. 압력이 너무 낮으면 슬래그 제거가 불완전해지고, 너무 높으면 절단 가장자리가 과도하게 산화되어 버가 발생하기 쉽습니다.
스테인레스강이나 알루미늄 합금과 같은 비철금속을 절단할 때는-질소와 같은 불활성 가스를 사용해야 합니다.: 불활성 가스는 높은 압력으로 인해 재료의 산화를 방지하고 슬래그를 절단부 밖으로 날려버릴 수 있습니다. 특히 두꺼운 판의 경우 질소 압력은 일반적으로 산소 압력(0.5{5}}1.2MPa)보다 높습니다. 압력 변동으로 인한 슬래그 정체를 방지하려면 안정적인 가스 흐름을 보장해야 합니다. 또한 가스 노즐의 직경과 거리도 일치해야 합니다. 노즐 직경이 너무 작으면-압력 손실이 발생하기 쉽고 너무 크면 가스 확산이 발생합니다. 재료 두께에 따라 직경 1.5~3mm의 노즐을 선택하고, 노즐과 가공물 사이의 거리를 0.5~2mm로 유지하는 것이 좋습니다.
3. 본질적인 결함의 영향을 줄이기 위한 재료 전처리
재료 자체의 상태는 버{0}}없는 가공의 기초입니다.원료 표면이 평평하고 산화물 층이 없는지 확인하십시오.: 녹슬거나 스케일{0}}로 덮인 금속판의 경우 레이저 절단 중에 산화물 층이 에너지의 일부를 흡수하여 절단 온도가 고르지 않게 되고 쉽게 버가 발생합니다. 가공하기 전에 연마, 산세 등을 통해 산화물 층을 제거하거나 표면 품질이 우수한 플레이트를 선택할 수 있습니다.
재료 두께 공차 제어: 동일한 배치 내에서 재료의 두께 편차가 0.1mm를 초과하면 레이저 에너지가 재료에 균일하게 작용하기 어렵습니다. 얇은 부품은 과도하게-녹기 쉽고, 두꺼운 부품은 버(burr)를 남기기 쉽습니다. 따라서 두께 공차가 작은 고품질 재료를 선택하고 절단 전 판 두께에 대한 부분 점검을 수행하는 것이 필요합니다. 또한, 코팅된 재료(예: 아연도금판)의 경우 코팅이 연소되거나 용융되어 절단부에 부착되어 버가 발생하는 것을 방지하기 위해 코팅이 고온에 강한지 사전에 확인해야 합니다.-
4. 안정적인 운영을 위한 정기적인 장비 유지관리
지속적인 버-없는 처리를 위해서는 장비의 양호한 상태가 전제조건입니다.초점 거울과 노즐을 청소하십시오.: 포커싱 미러의 표면이 먼지나 금속 스패터로 오염되면 레이저 에너지 초점이 이동하고 절단 능력이 저하됩니다. 노즐이 막히면 보조 가스의 유량과 압력에 영향을 주어 슬래그 제거 효과가 약화됩니다. 매일 작업 전 포커싱 미러를 특수 세척제로 닦고, 매주 노즐을 분해하여 준설 및 청소를 권장합니다.
가이드 레일 및 전송 시스템의 정확성을 확인하십시오.: 가이드 레일이 마모되거나 변속기 부품이 느슨해지면 절단 헤드가 주행 트랙에서 벗어나 경사 절단이 발생하여 버가 발생합니다. 가이드 레일에 정기적으로 윤활유를 바르고, 기어, 벨트와 같은 변속기 부품의 조임 상태를 매달 점검하고, 커팅 헤드가 원활하게 움직이고 정확한 위치에 있는지 확인해야 합니다. 또한 레이저 광선의 수직성과 초점 위치의 정확성을 보장하기 위해 레이저 광 경로를 정기적으로 교정하는 것도 버를 방지하는 중요한 조치입니다.
5. 특수소재 공정 최적화
반사율이 높은 재료(예: 구리 및 알루미늄 합금) 또는 고{0}}경도 재료(예: 티타늄 합금)의 경우 목표 프로세스를 채택해야 합니다. 반사율이 높은 재료를 절단할 때는 녹색 또는 청색 레이저 발생기(단파장 레이저의 경우 흡수율이 더 높음)를 사용할 수 있으며, 절단 속도를 줄이고 피크 출력을 높여 에너지 반사로 인한 불완전 절단을 줄일 수 있습니다. 경도가 높은-재료를 절단할 때 펄스 레이저 모드를 채택하면 고주파 펄스를 통해 재료를 즉시 관통할 수 있어 -연속 레이저의 장기간 작동으로 인해 발생하는 열 변형과 버(burr)를 방지할 수 있습니다.-
결론적으로, 레이저 절단기로 버{0}}없는 가공을 달성하는 것은 체계적인 프로젝트입니다. 절단 효율성을 보장하면서 매끄럽고 평평한 절단을 얻으려면 매개변수를 정확하게 조정하고 재료 특성과 결합하여 보조 공정을 최적화하며 장비 유지 관리를 잘 수행해야 합니다.
--레이더 레이저 잭 선--