레이저 커터로 두꺼운 재료를 자르는 레이저 절단 예방 조치
레이저 절단기로 두꺼운 재료 (예 : 탄소강, 스테인리스 스틸, 알루미늄)를 절단 할 때 에너지 감쇠, 슬래그 제거 불량 및 절단 품질 감소와 같은 도전이 더욱 두드러집니다. 최적의 결과를 보장하려면 다음의 주요 요소를 고려하십시오.
1. 레이저 전원 및 유형 선택
전원 요구 사항 :
탄소강 : 1000W 컷 6–8mm, 3000W 컷 15–20mm, 6000W 컷 30mm.
스테인레스 스틸\/알루미늄 (고 반성) : 고력이 더 필요합니다 (예 : 질소 보조금이있는 10-12mm 스테인레스 스틸의 경우 3000W).
레이저 유형 :
섬유 레이저 (1060nm) : 금속에 가장 적합하지만 (고효율), 알루미늄\/구리에 대한 반사적 측정이 필요합니다.
Co₂ 레이저 (10.6μm) : 비금속 (아크릴, 목재)에 적합하며 두꺼운 금속에 덜 효율적입니다.
2. 절단 매개 변수 최적화
(1) 전력, 속도 및 주파수
전원 : 두꺼운 재료의 경우 (예 : 15mm 탄소강의 경우 3000W) 증가하지만 과도한 전력을 피하면 압도가 발생합니다.
속도 : 전체 침투 속도를 줄입니다 (예 : 0. 10mm 카본 강철의 경우 8–1.2 m\/min).
펄스 주파수 (파이버 레이저) : 더 높은 주파수 (500–1000Hz)는 에지 품질을 향상시킵니다.
(2) 초점 위치
양성 디포 쿠스 : 더 깊은 침투를 위해 초점 1\/3을 재료 (예 : 표면 아래 5–7mm 아래)로 설정하십시오.
동적 초점 (선택 사항) : Advanced Systems Auto-Adjust 초점은 다양한 두께에 중점을 둡니다.
3. 노즐 선택 및 유지 보수
노즐 직경 : 안정적인 가스 흐름을 보장하기 위해 두꺼운 플레이트의 더 큰 노즐 (예 : 2. 0 - 3. 0 mm)을 사용하십시오.
노즐 높이 : 0. 8–1.5mm 거리 유지; 너무 높으면 가스 영향이 줄어들고 위험이 너무 낮습니다.
정기 검사 : 절단 품질을 유지하기 위해 막히고 손상된 노즐을 청소하거나 교체하십시오.
4. 재료 준비 및 비품
표면 세정 : 일관된 레이저 흡수를 위해 오일, 녹 또는 코팅을 제거하십시오.
평탄도 : 두꺼운 플레이트는 자기 클램프 또는 고정물을 고정시킬 수 있습니다.
피어싱 방법 : 점진적인 피어싱 (직접 고속 입력이 아님)을 사용하여 블로우 백을 피하십시오.
5. 슬래그 제어 및 품질 최적화
KERF 조정 : 두꺼운 재료는 테이퍼 컷 (더 넓은 상단, 좁은 맨 아래)을 개발할 수 있습니다. 적응 형 초점 또는 기울어 진 커팅 헤드로 보상하십시오.
슬래그 관리 :
탄소강 (O :) : 가스 압력을 높이거나 속도를 줄여 드로스를 최소화합니다.
스테인레스 스틸 (NIT) : 슬래그 접착을 방지하기 위해 고급 가스 (99.99%이상)를 보장합니다.
냉각 시스템 : 전력 손실을 피하기 위해 레이저 소스 및 광학에 대한 적절한 냉각을 유지하십시오.
6. 안전 고려 사항
반사 보호 : 알루미늄\/구리를자를 때 반 반사 레이저 헤드를 사용하여 시신경 손상을 방지하십시오.
Fume 추출 : 두꺼운 재료는 더 많은 연기 업그레이드 환기\/먼지 수집을 생성합니다.
유지 보수 : 최적의 성능을 위해 렌즈, 레일 및 가스 라인을 정기적으로 검사하십시오.
두꺼운 재료 절단을위한 주요 테이크 아웃
충분한 전력 (예 : 15mm 카본 스틸의 경우 3000W)
낮은 속도 + 양성 defocus (재료에 1\/3에 초점)
최적화 된 보조 가스 (탄소강, 스테인리스\/알루미늄의 경우 N₂)
적절한 노즐 크기 (더 큰 직경, 더 높은 압력)
평평하고 깨끗한 재료 (초점 편차 방지)
슬래그 제어 (가스 압력 및 속도 조정)
---------- Victor Feng