1. 수직 성이 좋지 않은 거친 절단 표면
문제 표현
절단 금속 표면은 들쭉날쭉 한 패턴, 잔류 버 또는 절단 평면이 플레이트에 수직이 아니기 때문에 공작물 정확도가 충분하지 않아 .이 불충분합니다.
원인
레이저 초점 위치의 편차: 초점이 너무 높거나 너무 낮아서 절단 영역에 정확한 에너지 적용을 방지 .
절단 속도와 전력 사이의 불일치: 과도한 속도는 슬래그가 제 시간에 방전에 실패하게하지만 너무 느린 속도는 오버 멜팅으로 이어집니다 .
비정상 보조 가스 압력: 부적절한 압력 또는 불안정한 공기 흐름은 슬래그를 효과적으로 날려 버리지 않습니다 .
솔루션
초점 위치를 보정하십시오: 포커스 테스터 또는 시험 절단을 사용하여 초점을 최적의 위치 (일반적으로 플레이트 표면 또는 내부) .로 조정하십시오.
매개 변수 조합을 최적화합니다: 재료와 두께를 기반으로 한 실험을 통해 최고의 속도 비율을 결정하십시오 (e . g ., 1mm 스테인리스 스틸 : 1000W 전력, 8-10 m/min 속도) .
가스 시스템을 검사하십시오: 충분한 실린더 압력을 보장하고 가스 파이프 라인을 청소하고 막힌 가스 필터를 교체 .
2. 절단 표면의 슬래그 부착
문제 표현
슬래그는 절단 후 플레이트의 바닥에 남아 있으며, 2 차 연삭 및 비용 증가 및 인간 시간 .
원인
보조 가스의 낮은 순도: 가스의 수분 또는 불순물은 슬래그 제거에 영향을 미칩니다 .
부적절한 레이저 파워: 두꺼운 플레이트를 완전히 녹일 수 없어 슬래그 접착력을 유발합니다 .
마모 된 절단 노즐: 확대되거나 변형 된 노즐 조리개는 발산 공기 흐름으로 이어집니다 .
솔루션
고급 가스로 교체하십시오: 순도가 99 . 99%와 같은 질소 또는 산소를 사용하고 가스 순도 테스트 보고서를 정기적으로 점검하십시오.
전력을 높이거나 속도를 줄입니다: 두꺼운 플레이트 (e {. g ., 10mm Carbon Steel)의 경우, 3000W 이상으로 전력을 적절히 증가 시키거나 2m/min 이하의 속도를 줄입니다 .
노즐을 교체하십시오: 장비와 일치하는 노즐 모델을 선택하고 정기적으로 마모를 검사 한 다음 200 시간마다 교체하십시오 .
3. 절단 정확도 편차
문제 표현
절단 치수는 설계 도면 또는 절단 경로 이동과 일치하지 않으므로 배치 결함이 발생합니다. .
원인
기계적 구성 요소의 마모: 장기 사용으로 인한 가이드 레일 및 리드 나사의 클리어런스 또는 변형 .
소프트웨어 매개 변수 오류: 프로그래밍 소프트웨어의 자재 보상 값 또는 절단 경로 알고리즘에 대한 잘못된 설정 .
레이저 광학 경로 편차: 거울 또는 포커싱 렌즈의 변위는 빔 방향 오류를 유발합니다 .
솔루션
기계적 교정: 다이얼 표시기를 사용하여 가이드 레일 스트레이트 니스를 확인하고, 마모 된 구성 요소를 교체하고, 전송 정확도가 ± 0 . 03mm와 같은지 확인하십시오.
소프트웨어 매개 변수를 검토하십시오: 재료 두께 보상 값을 확인하십시오 (e . g ., 0 . 05mm 보상).
광학 경로 교정: 크로스 커서 또는 시험 절단을 사용하여 광 경로를 조정하여 레이저 빔이 절단 표면에 수직인지 확인하십시오 .
4. 천공 절단의 어려움
문제 표현
판의 초기 천공에 필요한 재료를 침투하지 않거나 과도한 시간 .
원인
부적절한 천공 매개 변수: 불충분 한 천공력, 주파수 또는 시간 설정 .
재료 표면의 두꺼운 산화 층: 녹 또는 스케일은 레이저 에너지 흡수를 방해합니다 .
과도한 노즐-플레이트 거리: 분산 된 공기 흐름은 슬래그 제거에 집중하지 못합니다 .
솔루션
천공 매개 변수를 최적화하십시오: 천공 전력을 1.5-2로 늘리고 절단력을 곱하고 천공 시간을 2-3 초로 연장합니다. .
전처리 재료: 레이저 흡수를 향상시키기 위해 모래 또는 폭발 녹슬 낸 플레이트 .
노즐 높이를 조정하십시오: 집중된 공기 흐름을 보장하기 위해 0.5-1.5 mm의 노즐-플레이트 거리를 유지합니다 .
5. 빈번한 장비 경보 및 종료
문제 표현
기계 작동 중 과열, 공기압이 부족하거나 소프트웨어 오류와 같은 이상이 중단 생산 .
원인
냉각 시스템 고장: 라디에이터의 냉각수 불충분, 막힌 워터 펌프 또는 먼지 축적 .
전기 시스템 이상: 느슨한 배선, 노화 된 컨택 터 또는 PLC 프로그램 오류 .
센서 오작동: 한계 센서 또는 온도 센서의 잘못된 경보 .
솔루션
냉각 시스템을 유지하십시오: 냉각수를 정기적으로 (6 개월마다) 교체하고 라디에이터 먼지를 청소하고 워터 펌프 유량을 확인하십시오 .
전기 문제를 해결하십시오: 터미널 연결을 조이고, 숙성 된 구성 요소를 교체하고, PLC 프로그램을 방해하거나 디버그하는 .
센서를 교정합니다: 표준 도구로 센서 감도를 테스트하고 결함이있는 구성 요소 수리 또는 교체 .
6. 얇은 플레이트 절단의 변형
문제 표현
얇은 금속 플레이트 (e . g ., 1mm 이상 또는 동일) 절단 중 열 응력으로 인한 워프 또는 wavy 변형 .
원인
과도한 레이저 에너지: 농축 된 국소 열은 재료 과열 및 변형을 유발합니다 .
지원 장치 부족: ting (고정 된 절단) 고정 제약 조건이없는 .
솔루션
전원을 줄이고 절단 경로를 최적화하십시오: 펄스 레이저 모드를 사용하여 단일 에너지 출력을 줄입니다. 짧은 가장자리 절단 우선 순위를 지정하거나 점프 컷을 채택하여 열을 분산하기 위해 .
지원 구조를 설치하십시오: 플레이트 아래에 그리드 모양의 지지대를 놓거나 진공 흡착 플랫폼을 사용하여 재료 .
결론
금속 레이저 절단의 안정성은 일반적인 문제 (E . g {. g ., 슬래그 접착력, 정확도 편차) 및 초점 위치 및 가스 압력과 같은 키 파라미터를 조정하여 장비 유지 보수, 매개 변수 최적화 및 표준화 된 작업 .에 의존합니다. 기업은 정기적 인 장비 유지 보수 시스템을 구축하고 재료 특성에 따라 프로세스를 동적으로 최적화하여 효율적이고 안정적인 금속 처리를 달성하는 것이 좋습니다 .