1. 전원 요구 사항
박판절단(6mm이하)
일반적으로 낮은 레이저 출력(예: 1~3kW)이면 충분합니다.
기계는 낮은 열 왜곡으로 속도와 정밀도에 집중할 수 있습니다.
경량화에 사용되는 스테인레스강, 탄소강, 알루미늄 시트에 적합합니다.
후판 절단 (8 mm 이상)
고출력 레이저가-필요합니다(일반적으로 6kW 이상, 경우에 따라 12~30kW).
더 강력한 레이저 출력은 완전한 침투를 위한 충분한 에너지 밀도를 보장합니다.
주로 구조용 강철, 견고한-부품 또는 대규모-부품에 사용됩니다.
2. 광학계 및 초점 제어
박판 절단짧은 초점 거리와 작은 스폿 크기의 이점을 활용하여 미세한 디테일을 보장합니다.
두꺼운 판 절단심도에 걸쳐 빔 안정성을 유지하려면 동적 포커싱 시스템과 고품질{0}}광학 장치가 필요합니다. 자동 초점 시스템은 최적의 효율성을 위해 두꺼운 판재 절단에 특히 중요합니다.
3. 가스 흐름 및 커팅 헤드 설계
박판무산화 절단을 위해 질소를 사용하거나-비용 효율성을 위해 압축 공기를 사용할 수 있습니다-. 가스 흐름 요구 사항은 보통입니다.
두꺼운 접시용융된 물질을 효율적으로 날려버리려면 고압의 산소나 질소가-필요합니다. 절단 헤드는 열과 가스 압력을 견딜 수 있도록 더욱 견고해야 합니다.
4. 머신베드와 강성
박판 기계속도와 반응성을 고려하여 구조가 더 가벼워질 수 있습니다.
후판 기계느린 고에너지 절단 중에 진동에 저항하고 정밀도를 유지하려면 강화된 베드, 안정적인 갠트리, 화강암 또는 무거운 강철 베이스가 필요합니다.{0}}
5. 냉각 및 배기 시스템
두꺼운 재료를 절단하면 훨씬 더 많은 열이 발생하므로 연기, 슬래그 및 가스 잔류물을 처리하기 위한 향상된 냉각 시스템(물 냉각기)과 효과적인 배기 시스템이 필요합니다.
박판 시스템은 더 간단한 냉각 구성으로 작동할 수 있습니다.
6. 소프트웨어 및 제어 시스템
박판 응용빠른 처리, 중첩 및 복잡한 경로 최적화를 우선시할 수 있습니다.
후판 제어피어싱 제어, 느린 모서리 처리 및 다층 절단 전략에 중점을 둡니다.- 고급 CAM 시스템은 이러한 복잡성을 관리하는 데 도움이 됩니다.
결론
그렇습니다. 얇고 두꺼운 판을 절단하려면 다양한 유형의 레이저 절단 기계가 필요합니다. 박판 절단기는 속도, 정확성 및 미세 제어를 우선시하는 반면, 두꺼운 판재 절단기는 더 높은 레이저 출력, 더 강한 프레임, 향상된 광학 장치 및 열 관리가 필요합니다. 기계를 선택할 때 주요 재료 두께, 생산량 및 장기적인 적용 요구사항을 평가하는 것이 중요합니다.- 올바른 기계를 사용하면 최적의 절단 품질, 효율성 및 장비 수명이 보장됩니다.
-- 레이더 레이저 라이라 장(Lyra Zhang)
https://www.raytherlasercutter.com/laser-절단-기계/섬유-레이저-절단-machine.html